Im Werk Sunderland: Nissan baut den neuen Leaf in Serie
Mit der dritten Generation seines Elektro-Pioniers hat Nissan einen Konzeptwechsel vollzogen – weg vom Kompaktwagen-Sonderling hin zu einer Art Elektro-Crossover mit Großserien-Technik, in diesem Fall auf Basis der Konzern-Plattform CMF-EV. Wie sich der neue Leaf dabei schlägt, zeigen unsere Eindrücke von der ersten Ausfahrt rund um Kopenhagen. Mit bis zu 75 kWh ist der Akku größer als je zuvor, zudem kann der Leaf mit bis zu 150 kW geladen werden. Die Basisversion soll zu Preisen von unter 37.000 Euro verfügbar sein, mit dem großen Akku sollen es unter 42.000 Euro sein.
Die Produktion des Leaf für Europa erfolgt dabei – wie schon bei den beiden vorigen Generationen – im britischen Werk Sunderland. Für die Generation 3 haben die Japaner aber nochmals stark in ihren Standort investiert, in der Mitteilung werden 450 Millionen Pfund genannt, was derzeit etwas über 510 Millionen Euro entspricht. Bisher wurde der Leaf allerdings gemeinsam mit dem Verbrenner-SUV Qashaqi auf einer Linie gebaut. Für die dritte Generation hat Nissan nach eigenen Angaben „das Werk in Sunderland umgestaltet und ermöglicht nun erstmals die Fertigung von Elektrofahrzeugen auf der Produktionslinie 2.“
Um das neue Modell in Sunderland zu bauen, hat Nissan 137 neue Presswerkzeuge beschafft, mit denen insgesamt 42 verschiedene Karosserieteile des Leaf hergestellt werden. Die bisherigen Produktionsroboter wurden um 78 neue Hightech-Roboter im Karosseriebau ergänzt, „darunter eine vollautomatische Laserschweißanlage, die eine Präzision von 0,3 mm ermöglicht“. Und auch die Lackieranlage wurde angepasst, um die Farbpalette um die „lebendigen neuen Farben Sukumo Blue und Luminous Teal“ zu erweitern – bei Luminous Teal handelt es sich um jenen Türkis-Ton, der auf den meisten Pressebildern zu sehen ist. 475 neue fahrerlose Transportsysteme liefern Teile direkt an die Produktionslinie.
Außerdem wurde das Werk um eine neue Batteriemontage ergänzt. „Diese vollautomatische Technologie bringt die Batterie ins Fahrzeug und befestigt sie mit 26 Schrauben in 56 Sekunden“, so Nissan. Bei der Batterie finden weite Teile der Wertschöpfung vor Ort statt, die Lieferkette illustriert aber auch die bewegte Historie der bisherigen Leaf-Generationen: Einst hatte Nissan selbst eine eigene Zellfertigung neben dem Fahrzeugwerk hochgezogen und von Sunderland aus die Zellen für den dort hergestellten Leaf und den E-Transporter e-NV200 aus Barcelona produziert. Später haben die Japaner ihre Batteriesparte unter dem Namen „Automotive Energy Supply Company“ (AESC) verkauft. Und eben jenes Unternehmen hat unter neuem Eigentümer als AESC UK Battery Manufacturing eine neue Gigafactory in Sunderland gebaut, um unter anderem die Batteriezellen für den neuen Leaf herzustellen.
„Heute ist ein denkwürdiger Tag, denn wir beginnen mit der Produktion der dritten Generation des Nissan Leaf in Großbritannien, dem Elektrofahrzeug, mit dem alles begann“, sagt Massimiliano Messina, Vorsitzender von Nissan Afrika, Naher Osten, Indien, Europa und Ozeanien (AMIEO). „Der Leaf erweckt unsere weltweit erste EV36Zero-Vision zum Leben, die Elektrofahrzeugherstellung, Batterieproduktion und erneuerbare Energien vereint.“
Adam Pennick, vice President für Fertigung im Nissan-Werk Sunderland, ergänzt: „Nissan hat in unser hochmodernes Werk investiert, um die Elektrofahrzeuge der Zukunft zu bauen, und unser Team ist sehr stolz und begeistert davon, dieses großartige Auto in Sunderland zu bauen.“
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