eEconic-Studie reizt Wiederverwendung von Recyclingstoffen aus

Auf der IFAT in München gehörte der Recycling-Müllwagen dieser Tage zu den viel beachteten Messe-Premieren. Von Mercedes-Benz Trucks auf den Namen ReEconic getauft, gruppiert die Studie 33 Partner um sich. Der Aufbau des Sonderexemplars ist dabei das eine, die Erprobung und Begleitung des Praxistests das andere. Übergeordnetes Ziel dabei: Die Projektpartner wollen die Wiederverwendung von recycelten Materialien u.a. im Innenraum, bei den Verkleidungen und der Verglasung ausreizen, um beurteilen zu können, welche Potenziale Recyclingmaterialien künftig in der Serienfertigung haben.

Und was läge näher, als ein Elektro-Müllfahrzeug als Demonstrator ins Feld zu schicken? Christian Wilz, Deutschland-CEO von Mercedes-Benz Trucks & Fuso, beschreibt den ReEconic als „ein Fahrzeug, das sich quasi selbst gesammelt hat“. Das Projekt rücke die Kreislaufwirtschaft näher an die Fertigung – „von der Wiege bis zur Bahre“. Zur Verwendung kommen allen voran recycelte, Natur- und biobasierte Materialien. Erprobt werden soll die Haltbarkeit und Eignung dieser Innovationen im zweiten Halbjahr 2026 bei Remondis in Frankfurt am Main. Dort wartet der Praxisalltag als Müllauto auf das Einzelstück. Wie auf der Messe zu erfahren ist, war das Fahrzeug aber auch schon vor seiner Umrüstung im prototypischen Einsatz – und zwar in Hamburg. Nun geht es als ReEconic also in die FEV-Flotte an den Main.

TSG Group agierte als Ideengeber

Die Partner geben an, das Batterie-elektrische Abfallsammelfahrzeug auf Basis des Mercedes-Benz eEconic auf besonders ressourcenschonende Art und Weise gefertigt zu haben. Unter den 33 Projektteilnehmern waren dabei allen voran Mercedes-Benz Trucks, der Müllfahrzeugspezialist Faun Umwelttechnik und das Recycling-Unternehmen TSR Group federführend. Letzterer Partner sei auch der Ideengeber gewesen, heißt es. Bei den weiteren Projektpartnern handelt es sich vor allem um Unternehmen aus der Recycling-Rohstoff-Gewinnung, der Halbzeug-Herstellung, der Komponentenfertigung sowie aus der metall-, kunststoff-, glas- und holzverarbeitenden Industrie.

Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit? Beim Rohbau, dem Chassis, der Karosserie und der Interieur-Ausstattung mit Sitzen, Armaturenbrett und Verkleidungselementen des ReEconic konnten einzelne Bauteile ressourcenschonend ersetzt werden. „Anhand dieser Bauteile zeigen die Partner exemplarisch, wie Lieferketten und Produktionsprozess gestaltet sein sollten, damit die Verwendung dieser Materialien gelingen kann“, so das Team. Die Projektpartner nutzten u.a. CO₂e-reduzierten, recycelten Stahl, recyceltes Aluminium, verschiedene wiederverwertete und biobasierte Kunststoffe, Recycling-Glas und Buchenholz aus zertifizierten Forstgebieten. Machen wir’s konkret:

• Die Vorderachse und die beiden Längsträger des ReEconic bestehen aus CO₂e-reduziertem Stahl. Der für die Längsträger verwendete Flachstahl wurde mithilfe innovativer Elektrolichtbogenofen-Technologie hergestellt und weist einen durchschnittlichen Recyclinganteil von 88 Prozent auf. Im Schmiedestahl konnte am Beispiel des Achskörpers ein Recyclingwert von 97 Prozent erreicht werden.
• Der Fahrerhausrahmen und der Batterieaufprallschutz bestehen größtenteils aus recyceltem Aluminium, verarbeitet im Extrusionsprozess. Die verbauten Aluminium-Komponenten enthalten in Summe mindestens 75 Prozent Post-Consumer-Rezyklat. Post-Consumer-Rezyklat ist Recyclingmaterial aus gebrauchten Produkten.
• Die Entwickler haben auch die konventionellen, erdölbasierten Kunststoffe und faserbasierten Verstärkungsstoffe des Serienfahrzeugs teilweise durch eine breite Palette an nachhaltigeren Varianten im ReEconic ersetzt. Recyceltes Polymer, wiederverwertete Füllstoffe und Ausstattungselemente aus Natur- und biobasierten Materialien dienen dabei als ressourcenschonende Alternativen.
• Bei der Fußraumverkleidung kommt beispielsweise naturfaserverstärktes Polylactid (PLA) als biobasierter Faserverbundwerkstoff zum Einsatz, die Bezugsstoffe der Sitze bestehen aus recyceltem Polyamid von Teppichabfällen und alten Fischernetzen. Der Füllstoff des Kotflügels ist ein recycelter Duromer-Kunststoff, der aufgrund seiner Formbeständigkeit üblicherweise in Rotorblättern von Windkraftanlagen und im Boots- und Fahrzeugbau verwendet wird. Der Displayhalter ist aus einem biobasierten Füllstoff aus Abfällen der Sonnenblumenölproduktion gefertigt und das Armaturenbrett aus ligninbasierten Kunststoffen.
• Und: Insgesamt bestehen 64 Prozent der im gesamten Fahrzeug verwendeten Glasflächen aus recyceltem Material (lediglich das Glas für die Seiten- und Frontspiegel sowie die Displayabdeckungen stammten aus der Serienproduktion).
• Im ReEconic kommt außerdem erstmals Holz in einem modernen Nutzfahrzeug von Mercedes‑Benz Trucks zum Einsatz. Im ReEconic sind Elemente im Fußboden, am Radlaufkasten und am Kotflügel aus Buchenholz gefertigt. In der gesondert aufgebauten Fahrerkabine bestehen zudem eine Sitzschale und das Kabinendach aus Holz.
• Ausgestattet ist das zirkuläre Konzeptfahrzeug übrigens auch mit einem speziellen FAUN-Aufbau („reNew VARIOPRESS“), der ebenfalls teilweise aus recycelten Materialien besteht.

Diese und weitere im Fahrzeug verbauten Teile haben die Partner durch Prognosen und Hochrechnungen ergänzt, um so zu eruieren, wie der Anteil an recycelten Materialien theoretisch weiter gesteigert werden könnte. „Insgesamt zeigt sich in der Kombination aus verbauten Bauteilen und den Studienergebnissen, dass sich theoretisch rund 80 Prozent der in der Serienversion sonst konventionell produzierten Materialien Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoff durch Recyclingmaterialien und Natur- und biobasierte Materialien ersetzen ließen“, teilen die Verantwortlichen mit. Diese sogenannten Hauptmaterialgruppen („Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoff“) machen im regulären Serien-eEconic in Summe 6,5 Tonnen des Gesamtgewichts aus. „Das bedeutet, dass perspektivisch mit den zur Verfügung stehenden Produktionsverfahren und Materialien theoretisch bis zu 5,2 Tonnen substituiert werden könnten.“, so die Stuttgarter. Der TÜV Süd habe die Werte und die Methodik diesbezüglich bescheinigt.

Batterien sind in der Kalkulation noch außen vor

Roland Dold, seitens Mercedes-Benz Trucks Projektleiter für den ReEconic, äußerte dieser Tage auf der IFAT-Messe, dass sein Team diese 80 Prozent für „extrem realistisch“ halte. Die drei Batteriepacks à 100 kWh sind in den oben genannten Hauptmaterialgruppen allerdings nicht enthalten. Diese im Kreislauf zu halten sei insofern schwierig, als dass zwar das Recycling zu bewerkstelligen ist, aber die Wiederherstellungsprozesse zurzeit noch kaum in Europa verankert sind, so Dold. Und um die Standortsicherung innerhalb Europas gehe es beim Aufbau der Kreislaufwirtschaft in erster Linie.

Während der ReEconic nun in die Erprobung geht, prüfen die Partnerunternehmen bereits, wie die im Projekt gesammelten Erkenntnisse Eingang in die Serienproduktion finden könnten. Konkrete Entscheidungen sind hierzu noch nicht gefallen. Ziel ist es aber, „perspektivisch eine industrielle Skalierung recycelter Produktionsprozesse ermöglichen zu können. Daimler Truck will dazu die partnerschaftliche Zusammenarbeit weiter ausbauen“, heißt es. Und die Ergebnisse dann freilich auch auf alle Lkw-Baureihen übertragen.

Roland Dold fasst zusammen: „Mit unseren europäischen Partnern haben wir Pionierarbeit im Bereich des Materialrecyclings und der Verwendung von Naturmaterialien und biobasierten Alternativprodukten geleistet. Der reECONIC besteht unter anderem aus Werkstoffen mit Vorgeschichte, von Fischernetzen bis zu Automotive-Teilen. Auch nach der Nutzungszeit können viele dieser Komponenten in ihre Ausgangsmaterialien zurückversetzt und wiederverwendet werden – das ist Kreislaufwirtschaft in Reinform. Wir gehen davon aus, dass wir unsere Erkenntnisse und Erfahrungen in die Serienproduktion einfließen lassen können, damit künftig mehr Lkw mit hohen Recyclinganteilen auf die Straße kommen.“

Bernd Fleschenberg, COO der TSR Group, ergänzt: „Wir haben dieses Projekt initiiert, weil geschlossene Kreisläufe nur dann entstehen, wenn sie über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg gemeinsam gedacht und umgesetzt werden. Das schont Ressourcen, mindert den Energiebedarf erheblich und senkt CO₂-Emissionen. Gleichzeitig stärkt es die Resilienz industrieller Lieferketten und verringert die Abhängigkeit von globalen Rohstoffmärkten. Der reECONIC hat damit Modellcharakter für eine industrielle Kreislaufwirtschaft, die Rohstoffsicherung und Nachhaltigkeit verbindet.“

daimlertruck.com