BMW eröffnet Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion

BMW hat an seinem größten europäischen Fertigungsstandort in Dingolfing nun das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion eröffnet. Hier produziert die BMW Group künftig auf acht Produktionslinien E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren, um damit ihre elektrifizierten Fahrzeuge auszustatten.

In den kommenden Jahren wird das Unternehmen weitere vier Linien aufbauen, so dass der Standort die Produktionskapazität deutlich erhöht. Schon 2022 sollen in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr gefertigt werden können, so das Unternehmen in einer Mitteilung.

BMW wird nach eigenen Angaben in den kommenden Jahren über 500 Millionen Euro in das Kompetenzzentrum investieren. Mittelfristig sollen dort rund 2.000 Mitarbeiter E-Motoren bauen, Batteriemodule montieren und zu einbaufertigen Batteriepacks zusammenfügen. Bereits im Februar hatte BMW angekündigt, die Fertigungskapazitäten und die Anzahl der Mitarbeiter in ihrem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing schneller als ursprünglich geplant zu erhöhen – wegen der hohen Nachfrage, wie es damals hieß.

„Wir fahren die Elektromobilität weiter hoch und setzen Maßstäbe bei der Transformation unserer Industrie“, sagt BMW-Vorstandsvorsitzender Oliver Zipse. „Wir haben die Weichen gestellt, um den Wandel unserer Industrie zu einer echten Erfolgsgeschichte zu machen.“ Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe, ergänzt etwas nüchterner: „Mit unserer einzigartigen Kompetenz in der Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren sind wir immer auf dem neuesten Stand der Technologie und können unsere Produktion schnell, nachfrageorientiert und konsequent hochfahren.“

Was Nikolaides damit meint: Der Produktionsprozess der Batteriemodule ist bei BMW inzwischen so standardisiert, dass verschiedene Modulvarianten auf der gleichen Linie gefertigt werden können. So soll die Montage der Batteriemodule nicht zum Flaschenhals werden, wenn sich die Nachfrage zwischen verschiedenen Modellen – etwa dem 225xe oder dem 530e – anders entwickelt als prognostiziert.

Die Zellen, die in Dingolfing zu Modulen und Packs zusammengebaut werden, wurden im Kompetenzzentrum Batteriezelle entwickelt, welches das Unternehmen im November 2019 in München eröffnet hat. Dort können die Zellen auch im Prototypen-Maßstab gefertigt werden, die eigentliche Großserien-Produktion übernehmen aber CATL und Samsung SDI. In Parsdorf nahe München plant BMW aber Berichten zufolge den Aufbau einer eigenen Pilot-Fertigung für Batteriezellen.

In Dingolfing hatte BMW 2013 mit der Produktion von E-Antriebskomponenten begonnen. Die Batterien des i3 werden bis heute dort montiert und als fertiges Batteriepack an das Fahrzeugwerk Leipzig geliefert. Seit 2015 werden dort auch E-Motoren gebaut – zunächst auf 8.000 Quadratmetern. Mit dem Ausbau bis 2022 soll die Fläche auf 80.000 Quadratmeter wachsen.

Neu bei der „fünften Generation“ der E-Antriebe ist, dass Elektromotor, Leistungselektronik und Getriebe in einem zentralen Gehäuse zusammengeführt sind. Das soll Bauraum und Gewicht sparen. Zum Einsatz kommen diese Antriebe zunächst im iX3, später auch im i4 und in der Serienversion des iNext – letztere soll auch in Dingolfing gebaut werden. Im iX3 leistet der Heckmotor 200 kW, laut früheren Angaben sollen bei der skalierbaren Antriebseinheit aber auch Versionen mit nur 90 oder bis zu 300 kW möglich sein.
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