Mercedes-Benz baut ab sofort Axialflussmotoren in Berlin

Die Produktion ist in Marienfelde auf rund 30.000 Quadratmetern in drei Hallen untergebracht. Vor Ort sind sieben Fertigungslinien installiert. Mercedes-Benz spricht selbst von einer Großserienproduktion am ältesten produzierenden Standorts des Unternehmens. Dort werde „ein neues Kapitel in der mehr als 120-jährigen Geschichte des Standorts aufgeschlagen“. Zuvor hatte Mercedes-Tochter Yasa bereits vergangenes Jahr in Yarnton die erste Fabrik für Axialfluss-motoren in Großbritannien errichtet.

Zum Einsatz kommen die Axialflussmotoren im Konzern erstmals im neuen Mercedes‑AMG GT 4-Türer Coupé. Dieser ist erster Repräsentant der neuen Mercedes-Fahrzeugplattform AMG.EA und wird entsprechend von drei Axialflussmotoren angetrieben, die zusammen bis zu 860 kW Spitzenleistung liefern. Der Bestellstart erster Fahrzeugvarianten erfolgte vor wenigen Wochen.

Die entsprechenden Motoren kommen nun aus Berlin-Marienfelde. Das 1902 gegründete Werk ist seit Jahrzehnten Teil von Mercedes‘ globalem Powertrain-Produktionsverbund. Seit 2022 ist dort zudem der Mercedes-Benz Digital Factory Campus beheimatet. Nun etabliert der Hersteller den Standort obendrein als Kompetenzzentrum für den Bau von Axialflussmotoren.

„Mit dem Start der Großserienproduktion des Axialflussmotors in Berlin-Marienfelde bringen wir eine wegweisende Innovation für die Elektromobilität in die industrielle Realität“, betont Michael Schiebe, Vorstandsmitglied der Mercedes-Benz Group AG, verantwortlich für Produktion,
Qualität und Supply Chain Management. „Damit setzen wir ein starkes Zeichen für technologische Führungsstärke, operative Exzellenz und den Wandel der Automobilindustrie in Deutschland.“

Fertigung baut auf Yasa-Knowhow auf

Der in Berlin vom Band laufende Motor baut dabei auf einen innovativen Prototypen von Mercedes-Tochter Yasa auf. Yasa ist auf die besonders kompakt ausfallenden Axialflussmotoren spezialisiert – im Gegensatz zu den sonst üblichen Radialflussmotoren ist das Magnetfeld des Stator hier nicht entlang des Radius, sondern der Drehachse des Elektromotors ausgerichtet. Das soll für eine höhere Leistungsdichte sorgen, womit diese Elektromotoren insgesamt etwas kleiner sind. Aufgrund der Anordnung der Komponenten sind sie oft eher scheibenförmig.

2021 hatte die Mercedes-Benz AG das britische Unternehmen mit Sitz in Oxford übernommen und zwei Jahre später das Showcar Mercedes-Benz Vision One-Eleven mit Axialflussmotoren von Yasa vorgestellt. Daraus ist anschließend der AMG GT XX geworden (der über drei dieser Motoren verfügt und im August 2025 zahlreiche Weltrekorde aufgestellt hat) und inzwischen das serienreife Mercedes‑AMG GT 4-Türer Coupé.

In diesem Coupé ist der Motor an der Vorderachse laut Mercedes‘ nur knapp neun Zentimeter breit und die beiden Motoren an der Hinterachse messen jeweils rund acht Zentimeter in der Breite. Dabei sind die drei Axialflussmotoren je Achse in sogenannte High Performance Electric Drive Units (HP.EDU) integriert, wo sie gemeinsam mit einem kompakten Eingang-Planetenradgetriebe in einem Gehäuse vereint sind. Zusammen sorgen die Motoren dafür, dass das elektrische Performance-Modell in nur 2,1 Sekunden von 0 auf 100 km/h beschleunigt und eine Höchstgeschwindigkeit von 300 km/h (mit dem Driver’s Package) erreicht.

Der Start der Axialflussmotoren-Fertigung ist bei Mercedes unterdessen eng mit der strategischen Weiterentwicklung des Standorts Berlin-Marienfelde verknüpft. Durch den Aufbau eines Digital Factory Campus übernimmt das Werk seit 2022 bereits eine zentrale Vorreiter-Rolle bei der Digitalisierung der weltweiten Produktion. „Der Campus dient als reale Produktionsumgebung für die Entwicklung und Erprobung digitaler Anwendungen, die auf dem Produktionsökosystem MO360 basieren“, teilt das Stuttgarter Unternehmen mit. Ab sofort sollen am Standort nun elektrische Hochleistungsantriebe, digitale Produktion und intelligente Automatisierung gebündelt werden.

Alles in allem umfasst die Fertigung vor Ort genau 98 Prozessschritte. „65 davon kommen erstmals bei Mercedes-Benz zum Einsatz, 35 Prozesse sind weltweit neu“, betont Mercedes. Die dafür entwickelten Technologien sollen zu mehr als 30 Patentanmeldungen geführt haben. Hintergrund ist, dass die kompakte Bauform und hohe Leistungsdichte des Motors Fertigungsverfahren erfordern, die eigens neu entwickelt und für die Großserie industrialisiert werden. Das Resultat: Die Linien beherbergen u.a. hochautomatisierte Fertigungsprozesse, Lasertechnologie, intelligente Regelung und KI-gestützte Qualitätskontrolle.

Neue Fertigungsverfahren für mehr Präzision

Ein konkretes Beispiel für einen neuartigen Prozess ist die Herstellung der Kupferspulen: „Um die hohe Leistungsdichte des Axialflussmotors zu erreichen, wird im Stator unter anderem rechteckiger Kupferdraht verwendet. Dadurch kann im gleichen Bauraum mehr Kupfer eingebracht werden als mit rundem Draht“, erläutern die Verantwortlichen. Der Draht müsse jedoch mit hoher Geschwindigkeit in enge Radien gebogen werden, ohne dass Falten entstehen, die Isolierung beschädigt oder der Querschnitt verringert wird. Mercedes-Benz hat deshalb dafür in Zusammenarbeit mit Partnern ein spezielles Verfahren entwickelt.

Und auch die Verschaltung der Spulenpakete im Stator ist technologisch anspruchsvoll: „Jedes Spulenende muss in sehr begrenztem Bauraum mit dem passenden Verschaltungsdraht verbunden werden – ohne thermische Schädigung benachbarter Kunststoffstrukturen“, vergegenwärtigt der Hersteller. Die Lösung sei eine hochpräzise Laserverbindung der Kupferdrähte. Sie soll einen minimalen Energieeintrag an der Schweißstelle bei gleichzeitig sehr kurzer Prozesszeit ermöglichen.

Als besonders eindrucksvoll bezeichnet Mercedes on top die Endmontage, intern als „Hochzeit“ bezeichnet. Dabei wird der Stator zwischen zwei Rotorscheiben mit Magneten positioniert und fest verbunden. Auf die Komponenten wirken dabei magnetische Kräfte von bis zu 9 Kilonewton – das entspricht rund 900 Kilogramm. Gleichzeitig muss der Stator mit einer Toleranz von weniger als 0,1 Millimetern in der magnetischen Mittelebene bleiben. „Ein innovativer Regelungsalgorithmus korrigiert die Position in den letzten 0,5 Sekunden des Prozesses mit hochfrequenten Regelimpulsen“, erläutert das Unternehmen. Entscheidend seien dabei nicht Kraft allein, sondern intelligente Regelung, sensible Sensorik und exakte Prozessführung.

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