PowerCo fertigt jetzt die Einheitszelle in Salzgitter

Im ersten Schritt wird in Salzgitter eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 20 GWh aufgebaut, die bei Bedarf auf bis zu 40 GWh ausgeweitet werden kann, wie PowerCo anlässlich des Starts der Serienproduktion mitteilt. Diese Zahlen waren zwar im Kern schon bekannt. Angesichts der Tatsache, dass der VW-Konzern offenbar bei den weiteren Investitionen von PowerCo etwas auf die Bremse tritt, ist es aber wichtig, dass die geplanten Kapazitäten nochmals bestätigt werden.

Der Grundstein für die „SalzGiga“ wurde im Juli 2022 von Herbert Diess und dem damaligen Bundeskanzler Olaf Scholz gelegt. Die seitdem gebaute Halle ist rund 600 Meter lang, 350 Meter breit und 30 Meter hoch. Die Fläche von 69.000 Quadratmetern entspricht rund zehn Fußballfeldern. Die erste Ausbaustufe von 20 GWh soll Batteriezellen für rund 250.000 E-Autos herstellen können – natürlich abhängig von der Batteriegröße der Autos.

Die in Salzgitter jetzt in Serie gefertigten Einheitszellen werden von der VW-Sparte als „Meilenstein für den Volkswagen Konzern und die europäische Batterieindustrie“ bezeichnet. Denn nicht nur die Fertigung erfolgt in Europa, sondern die Zellen wurden auch hierzulande konzipiert und entwickelt. Das ist ein Unterschied etwa zu der CATL-Fabrik nahe dem Erfurter Kreuz, in dem der chinesische Weltmarktführer sich auf in China entwickelte Technologien stützt.

Die Einheitszelle geht noch auf die Zeit von Herbert Diess als Wolfsburger Konzern-CEO zurück. Dabei handelt es sich um eine prismatische Batteriezelle in einer einheitlichen, immer gleichen Größe – konkret sind es 256 x 24,8 x 106 Millimeter. „Die standardisierte Architektur der Zelle ermöglicht den weltweiten Einsatz über alle Marken und Regionen hinweg und bietet Skaleneffekte, Kostenvorteile sowie technologische Flexibilität“, schreibt PowerCo dazu. Um die Zelle aber an die Anforderungen der jeweiligen Fahrzeuge anzupassen – schließlich soll sie vom E-Kleinwagen bis zum großen Luxus-SUV oder Sportwagen von Porsche eingesetzt werden – kann das standardisierte Format mit unterschiedlichen Zellchemien gefüllt werden, bis hin zu künftigen Feststoff-Zellen. Das wird auch direkt beim ersten Serieneinsatz der Einheitszelle umgesetzt: Die Electric Urban Car Family rund um den VW ID. Polo wird sowohl mit LFP-Zellen als auch NMC-Zellen angeboten.

Diese Flexibilität auf Basis der standardisierten Architektur soll auch dazu führen, dass die in Salzgitter gewonnenen Erkenntnisse auch in den weiteren PowerCo-Fabriken genutzt werden können. Salzgitter dient dabei als Leitwerk für die nachfolgenden Projekte in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada), die alle auf dem Standardfabrik-Konzept der PowerCo basieren.

Auch VW-Partner Gotion fertigt die Einheitszelle

In Salzgitter hat PowerCo die Produktion einer NMC-Zelle aufgenommen, die laut dem Unternehmen „zu den leistungsstärksten Batteriezellen im Volumensegment“ zählen soll. Konkret soll die Energiedichte gegenüber heute verbauten NMC-Zellen um rund zehn Prozent höher ausfallen, zudem ist die Zelle an sich mit ihrer Konstruktion auf das Cell-to-Pack-Konzept der kommenden VW-Elektromodelle optimiert. „Weitere Zellchemien sollen folgen, u.a. in Kürze
die erste PowerCo Einheitszelle mit LFP-Technologie“, kündigt PowerCo an, nennt aber noch keine weiteren Details.

Mit der Produktion in Salzgitter und später den beiden weiteren, noch im Bau befindlichen PowerCo-Werken wird der VW-Konzern seinen eigenen Bedarf an der Einheitszelle aber nicht komplett decken – PowerCo wird nur rund die Hälfte des Bedarfs inhouse produzieren. Den Rest wird der Konzern bei externen Lieferanten einkaufen, die ebenfalls Batteriezellen im „Einheitszelle“-Format herstellen und an die Wolfsburger liefern. Darunter ist auch der chinesische Hersteller Gotion High-Tech, an dem VW auch beteiligt ist. Gotion hat kürzlich die Produktion seiner Einheitszellen aufgenommen – offenbar einer LFP-Zelle mit 91,5 Ah Energiegehallt und einer Energiedichte von 190 Wh/kg sowie einer NMC-Zelle mit 115,8 Ah und 265 Wh/kg. Sprich: Selbst wenn Salzgitter im Hochlauf die für die E-Kleinwagen benötigten Einheitszellen nicht direkt liefern kann, dürfte die Lieferkette für beide Zellchemien sichergestellt sein – es ist kein riskantes Single-Sourcing. Da die Produktion der Einheitszelle bei Gotion schon läuft, spricht PowerCo in der aktuellen Mitteilung auch „nur“ von den ersten Einheitszellen „made in Europe“ – nicht den ersten überhaupt.

„Die Gigafabrik der PowerCo in Salzgitter ist ein starkes, technologisches Signal für Europa. Und für uns ein wichtiger strategischer Baustein auf unserem Weg zum Global Automotive Tech Driver“, sagt VW-Konerzn-CEO Oliver Blume. „Als erster europäischer Automobilhersteller haben wir eine eigene Entwicklung und Produktion von Batteriezellen aufgebaut. Damit stärken wir unsere Position und Unabhängigkeit im globalen Wettbewerb.“

Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik, betont: „Mit der PowerCo bauen wir unser Know-how in der Batterietechnologie konsequent weiter aus. Die Einheitszelle „made in Salzgitter“ bringt im Zusammenspiel mit dem neuen Batteriesystem einen echten Technologiesprung für unsere Kunden. Damit sitzen wir bei der Schlüsseltechnologie der E-Mobilität nicht auf dem Beifahrersitz, sondern haben das Steuer selbst in der Hand.“

„Wir haben in nur drei Jahren ein neues Unternehmen aufgebaut, ein wettbewerbsfähiges Produkt entwickelt und eine komplette Zellfabrik einschließlich der vorgelagerten Lieferkette fertiggestellt. Parallel bauen wir in Spanien und Kanada bereits die nächsten Zellfabriken auf.“, sagt auch PowerCo-CEO Frank Blome. „Kurz gesagt: Wir liefern. Dahinter steht eine große Teamleistung von ganz vielen Menschen bei PowerCo und Volkswagen, für die ich sehr dankbar bin.“

Besonders die Zitate von Schmall und Blome sind hier interessant, denn VW-intern soll der Gegenwind für die eigene Zellfertigung im Konzern zuletzt zugenommen haben. Besonders von den Familien Porsche und Piech soll angesichts sinkender Gewinne im Konzern die Sinnfrage bei den hohen Investitionen in die Zellfertigung gestellt worden sein. Dass die verantwortlichen Manager jetzt den damit erzielten Technologievorsprung und die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts betonen, ist also nicht nur an externe Adressaten gerichtet – sondern auch an die internen Kritiker.

Quelle: Info per E-Mail, volkswagen-group.com